未来工厂摆脱传统模式:自动化和数字化的高度

2019-10-20 15:13

  一个完整的生产环节,在传统的制造企业要通过几十甚至上百人的手去完成,而在一个数字化、自动化的工厂车间内,只需几个人操作程序监看数据,便可以轻松地完成。

  位于德国安贝格的西门子电子制造工厂就是智能化未来工厂梦想实现的雏形,也是以德国学术界和产业界提出的工业4.0概念为目标而打造的现代工厂。安贝格工厂拥有一套高度数字化的生产流程,生产的产品本身拥有16亿个部件,且每年的衍生产品制造数量超过5万台。为能灵活实现小批量、多批次的生产,西门子公司需要采购来自250家供应商的约1万种原材料,并将它们制造成950种不同类型的产品。根据Gartner在2010年的调查显示,安贝格工厂中每100万件产品中的残次品数量只有15件,生产线的可靠性达到99%、可追溯性高达100%。

未来工厂摆脱传统模式:自动化和数字化的高度融合

  传统的制造中,通常先由研发部门出一张图纸,然后交给生产部门做出样品,图纸再返回研发部门调整、修改后再进行生产。在数字化制造下,研发和制造都基于同一个数据平台,研发和生产几乎同步,改变了传统制造的节奏。

  西门子成都工厂研发制造新产品的旅程始于Siemens PLM Software产品生命周期系统管理(PLM)软件,它支持产品开发中从设计到工程和制造的各个方面。

  研发部门的工程师们在设计过程中进行仿真组装,实现可见即可得。设计好的产品会带着专属于自己的数据信息继续生产旅程。这些数据同时都被写进数字化工厂的数据中心中,供质量、采购和物流等部门共享。采购部门会依据产品的数据信息进行零部件的采购,质量部门会依据产品的数据信息进行验收,物流部门则是依据数据信息进行零部件的确认。

未来工厂摆脱传统模式:自动化和数字化的高度融合

  这样信息随时共享,更新最新状态,使得西门子成都工厂研发团队的工作变得简单、高效,避免了传统研发制造企业的研发和生产环节或不同部门之间由于数据平台不同造成的信息传输壁垒。

  未来的制造业不再是高度密集的工人群体、庞大复杂的生产流水线,而是基于大数据、互联网结合各种信息技术进行数字化、自动化的制造。

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